Produktionslinie für asbestfreie/asbestzementgewellte Dachplatten

Unsere Produktionslinie für gewellte Dachplatten aus Faserzement ist seit mehr als 30 Jahren umfassend entwickelt und weit verbreitet.Von der Hatchek- und gepressten Wellblechlinie zur aktuellen Vakuum-Hatchek-Formblechlinie wurde die Innovation um das Neunfache verbessert. Jetzt verfügt unsere Standard-Wellblechproduktionslinie über eine Tageskapazität von 10.000 m², 15.000 m² und 20.000 m² zur Auswahl durch den Kunden.Wir können die Kapazität auch nach Kundenwunsch anpassen.

Weit verbreitet

Faserzement-Welldachplatten zeichnen sich offensichtlich durch eine große Abdeckungsfläche, Feuerfestigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Hitzebeständigkeit, geringes Gewicht usw. aus und der Herstellungsprozess ist einfach.Kostengünstig, weit verbreitet als Dachplatten in Industriefabriken, Landwirtschaftsgebieten und Gewerbegebäuden.Wohnhaus, Lager.Und temporäre Gebäude usw.

Produktionstechnologie von Faserzement-Welldachplatten

Zementwelldachplatten nehmen Zement an.Asbestfaser.Glasfaser.Kraftpapiermasse, PVA-Faser usw. als Hauptrohstoffe unter Zugabe von Steinpulver oder Flugasche.Nach dem Mischprozess der Rohstoffaufschlämmung.Mit Hatcheck-Formblechen Linie zu Formblechen.Nachdem die Wellpappenanlage gewellt wurde, um die endgültigen Wellbleche herzustellen;Aus Wellenunterschieden stellen wir normalerweise drei Arten von Wellendachplatten her.Wir nennen sie Big Wave Sheets, Middle Wave Sheets.Und kleine Wellenblätter;Für verschiedene Ländermärkte gibt es unterschiedliche Wellenspezifikationen. Wir können Wellblechmaschinen unterschiedlicher Größe entsprechend den Marktanforderungen des Kunden anpassen.

Einführung in den Produktionsprozess

1. Lagerung und Mischen der Gülle

Zement, Asbest, Glasfaser und andere Rohstoffe werden durch Rühren mit Rührwerken zu einer Aufschlämmung verarbeitet und über eine Rohrleitung dem Plattenformungsprozess zugeführt.

2. Hatschek-Netzkäfig

Die Feuchtigkeit der Zement-Asbest-Aufschlämmung wird durch ein Gaze-Sieb-Isolierverfahren abgeführt und das verbleibende Material wird durch eine Gummiwalze in die Faserzementschicht gepresst.

3. Vakuum-Filzrührer

Überschüssiges Wasser aus der Faserzementschlammschicht wird durch eine Vakuum-Siebplatte entwässert. Der Filzbesen reinigt den Schmutz vom Filz, wodurch gewährleistet werden kann, dass der Filz mit gleichmäßiger Geschwindigkeit läuft.

4. Maschine zum Formen nasser Laken

Unter dem Druck des Formzylinders und der Gummiwalze wird die Dehydrationszement-Asbestschicht gleichmäßig um die Formwalzenmaschine gerollt und in der erforderlichen Dicke automatisch vom Schneidstahldraht geschnitten.

5. Förderplattform-Vakuumformmaschine

Nach dem Formen der Bleche aus dem Formzylinder werden die nassen Faserzementbleche über den Empfangsförderer zur Vakuumformmaschine befördert, nach dem Formatieren und Schneiden wird die Vakuumformung einmal abgeschlossen und die Wellbleche und Wellpappenschablonen werden getrennt gestapelt.

6. Hydraulische Hebeplattform

Passend zum Stapler durch vollautomatische Steuermodi (getrennte Aktion, Verbindung, Anheben und Absenken, Positionierung) weist es die Eigenschaften einer stabilen und stabilen Steuerung auf
Präzises Heben, genaue Positionierung, große Lasten usw.

7. Papierzellstoffmaschine

Zerkleinern und veredeln Sie das Altpapier zu Papierbrei und verwenden Sie es als Rohstoff für die Produktion von Welldachplatten.